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      臺達智能制造解決方案 助力電子組裝企業推行信息化進程
      2020-2-20  來源:中達電通股份有限公司  作者:-
       
             隨著全球制造業邁入智能制造,企業以智能優化生產制造,提升企業市場競爭力,已是必然趨勢。傳統電子組裝行業,貼片機上料防錯、錫膏及濕敏元件在線使用管控、鋼網使用次數統計等都是通過傳統的人工作業方式,容易出錯并造成品質不良,并且影響生產。此外,生產進度及庫存狀態無法實時掌握、設備/物料異常無法及時處理、設備參數需手動調整、信息不透明、貼片機無低位預警、焊點位置度測試/功能測試無SPC管制等問題也一直困擾電子組裝業企業。
        
             在面對少量多樣的訂單時代,市場的需求日益復雜,越來越多的電子組裝企業發現,工廠目前的信息化水平很難滿足多樣化、客制化的需求,對企業精益化管理也帶來極大挑戰。因此,發展MES技術成為電子組裝業推行信息化進程中舉足輕重的一環。
        
             臺達DIAMES制造執行管理系統 以 IPO(Inputs/Process/Outputs)的方式,從前期準備(工廠建模、料卷/料槍/鋼網/刮刀等條碼化、物料 BOM 展開等)到執行過程監控(上料防錯、治具使用壽命管理、即時數據收集、看板管理、自動化整合等),再到數據、報表的效益分析,進而管理,達到精益生產與持續改善。
        
        
             臺達最新解決方案:從診斷到元件管理都不用人員監管
        
             臺達為某領先精密光電薄膜元器件制造商提供了一套完整的電子組裝業數字劃工廠解決方案,主要通過臺達 DIABCS整線自動化控制系統搜集所有設備資料與數據,上傳 DIAMES 制造執行管理系統,實現制品管理、設備管理、質量管理、異常分析、預防保養等功能。方案并與 ERP、WMS 等系統整合,幫助企業整合計劃、生產、倉儲等環節,達到內部信息協同化與透明化。
        
             針對表面粘著 (SMT) 制程普遍關注的重點, DIAMES的SMT模組提供相對應的解方,包含:
        
             上料防錯:通過掃描物料、料槍及料架站位條碼,與系統中料站表作比對,一致則通過,不一致則警示;支持替代料的管控。
        
             低位預警管理:實時獲取貼片機耗料、拋料信息;當剩余數量低于設定的預警管控線時,觸發低位預警,并通知倉庫提前備料,實現 JIT  (Just In Time)供料。
        
             濕敏元件管理:設定濕敏元件等級代碼及允許暴露時間;管控濕敏元件時效性,避免元件質量異常造成成本浪費。
        
             治具管理:機種使用鋼網/刮刀防錯管理,提供追溯查詢分析;鋼網/刮刀使用次數記錄,達到使用預警次數提示保養,超過上限次數,報警管控;領用、歸還時提供治具量測功能,確保質量。
        
             錫膏的全生命周期管理:計算回溫時間,回溫時間未到和超過進行報警或報廢;開封以后開始使用,開封未用完的進行回存,并進行機種防呆校驗。
        
             全面整合工廠資源:提升效能、質量、生產力
        
             面對全球智能制造浪潮,制造工廠轉型刻不容緩。IT顧問公司 Gartner 曾分析,全球的聯網物件數于“2021年將達到 250 億”,接下來最大的技術挑戰將是,面臨“不同品牌設備,通訊協定各異”的數據整合難題。
        
             臺達DIAMES 成功扮演了智能制造承上啟下的角色,將計劃層與現場設備層無縫對接起來,執行 ERP 系統制定的生產計劃,整合工廠內、外部資源,提升生產效率和管理執行能力,從設備層、控制層、管理層三層搭建智能工廠。
        
             在實際上線使用后,臺達 DIAMES制造執行管理系統的智能制造應用為客戶帶來以下效益:
        
             提升生產力:低位預警,提前備料,減少待機時間;節省近半的備料周期工單完工清尾時間。
        
             提升質量:實時的質量異常管制,掌握不良率狀況,讓人員持續追蹤和管制不良品的處理;通過日本原廠稽核;達到0錯料事故月發生率。
        
             提升效能瓶頸:上系統后每顆鏡頭的檢查時間縮短約50%,節省約75%的換線時間。
        
             面對全球智能制造浪潮,制造工廠轉型刻不容緩。通過信息整合與數據分析回饋,工廠能提升營運水平,達到降低成本、提高產值,同時積極與具備產業知識、實戰經驗的伙伴合作,根據自身工廠需求逐步轉型智能制造,才是致勝的關鍵。
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